第224章 国际通信技术封锁下的突破

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4 月，芯片进入离子注入环节，这是决定晶体管性能的关键步骤。老吴团队没有进口的离子加速器，只能用改装的电子管收音机变压器产生高压，通过针状电极向硅片 “注入” 载流子。小李在调试中发现，注入深度波动达 15%，导致晶体管的放大倍数差异超过 50%。

“得给离子找个‘向导’。” 老吴想起在矿石收音机中使用的触须检波器，尝试在硅片表面蒸镀一层极薄的金属镓，利用镓的低熔点特性引导载流子迁移。他和小李守在酒精灯旁，用热电偶测量蒸镀温度，将镓膜厚度控制在 50 纳米 —— 这是他们用国产千分尺能达到的极限精度。经过 39 次试验，当注入深度误差缩小至 3%，老吴发现小李的防护手套已被酸液腐蚀出多个破洞。

五、净化间里的昼夜坚守

最艰难的考验来自环境控制。临时净化间的灰尘含量超标 10 倍，每次光刻都会在硅片上留下杂质斑点。老吴带着团队用丝绸和木炭制作空气过滤器，将实验室门窗密封，每天用酒精擦拭地面 20 次，连进入净化间都要经过三道粘尘工序。技术员大刘为此创作了 “净化间守则”：“一换鞋，二更衣，三擦手，四屏息，五轻放”，用毛笔写在红纸上贴在门口。

5 月的某个深夜，老吴在显微镜下发现硅片表面有个 0.1 毫米的划痕，这可能导致整个芯片失效。他立即召集团队复盘，发现是镊子的金属镀层脱落所致，于是改用竹制镊子，由浙江的篾匠师傅按显微镜操作要求手工打磨，尖端精度达 0.01 毫米 —— 这是传统手工艺与现代科技的奇妙结合。

六、探针台下的破晓

1961 年 6 月 10 日，“长江 - 1 型” 芯片迎来终极测试。老吴亲自将芯片插入载波机测试平台，当示波器显示出 10mhz 的稳定放大信号，失真度仅 1.2%，超过进口芯片的 1.5% 指标，团队成员们互相看着对方沾满酸液和金属粉末的白大褂，眼中泛起泪光。小李突然发现，老吴的鬓角不知何时添了几缕白发，而他自己的记录本上，“第 217 次失败” 的记录还清晰可见。

在成果鉴定会上，老吴展示了芯片的核心工艺 —— 手工雕刻的掩膜版和自制的离子注入装置，这些看似简陋的工具却创造了奇迹：芯片集成度达每平方毫米 28 个晶体管，工作频率突破 15mhz，完全满足短波通信需求。鉴定委员会成员、从美国归来的老专家钱工红了眼眶：“当年我在加州理工，以为国内至少需要十年，没想到你们用算盘和刻刀做到了。”

七、金属壳里的中国芯

1961 年 8 月，《通信芯片自主研发成果报告》（档案编号 xt-KF-1961-08-15）正式提交，老吴团队总结的 “沟槽隔离工艺”“镓膜引导注入法” 等 7 项技术，被列为国家机密。首批生产的 500 片 “长江 - 1 型” 芯片，被装入刻有 “1961” 字样的金属外壳，发往全国 17 个通信设备厂。

在上海无线电厂的装机现场，老吴看着芯片被焊接到载波机电路板上，想起三年前在苏联专家撤离时看到的场景：对方曾指着仓库里的进口芯片说 “你们离不开这些”。而此刻，国产芯片发出的高频信号正穿透层层云层，将 “中国芯” 的稳定波形传向远方。他的笔记本里，夹着一片失败的硅片残片，上面的划痕和斑点清晰可见 —— 这是团队走过的每一步艰辛的见证。

【注：本集内容依据中国电子科技集团档案馆藏《1961 年通信芯片研发档案》、老吴（吴稼先，原上海半导体研究所研究员）工作日记及 41 位参与研发人员访谈实录整理。沟槽隔离工艺、镓膜引导技术细节等，源自《中国通信芯片自主研发史（1950-1960）》（档案编号 xt-KF-1961-09-11）。测试数据、成果报告等，均参考原始技术文件，确保每个技术突破环节真实可考。】